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硫化时管体鼓泡脱层产生的主要原因

硫化时管体鼓泡脱层产生的主要原因：
① 管体无水布加压，胶帆布内的水分及胶料内的水分在硫化过程中汽化。
② 成型卷贴胶布搭头缝隙处及外层胶挤出过程中管体内窝藏的水分与空气在硫化加热时汽化膨胀。
③胶布存放时问过长及胶布本身自粘性差，管坯与胶布粘合性差。
④ 胶布及管坯粘有油污杂物，内外层胶有砂眼。
⑤ 硫化前胶管封头不严，导致蒸汽和热水从胶管两端窜人。
⑥外层胶挤出口型尺寸偏大，导致外层胶脱空。
⑦ 各部件胶料的硫化速度配合不当。
采取措施：
① 控制配合剂及加工帆布的含水率在,1.5以下。
② 调整好三辊成型机的辊距，使胶布卷贴受压均匀，调节好输入管坯的内压，开始时充人较少量空气，胶布缠卷圈后应加大管体内压力到0.1—0.2Mpa。
③ 控制胶布的存放时间，喷霜胶布不宜使用。
④ 外层胶挤出前应薄挤选砂。
⑤ 严格成型工艺，防止产生胶布褶子及毛边，避免油污粉尘等杂物污染半成品。
⑥ 选择好外层胶挤出口型，避免外层胶与管身脱空，外层胶采用真空挤出。
⑦ 严格管端封头工艺，外层胶不得有砂眼。
⑧ 调整各部件的硫化速度使之基本同步硫化，在工艺操作安全的前提下，各部件有较快的硫化起点，对天然橡胶、丁苯橡胶并用的胶料可以采用噻唑类促进剂与秋兰姆类促进剂并用不宜采用磺酰胺类后效性促进剂。
⑨采用水煮硫化工艺时，必须保证每条胶管内腔都充满水，如用直接蒸汽硫化，可采用“提压降温”硫化工艺，即硫化开始，快速升压(1min内)至0.35—0.4MPa，硫化罐温136—138℃ ，6- 8min后，闭汽输入,0.5MPa压缩空气,2—4min后闭风，自送风起15min后再进汽，直到硫化完毕。
⑩ 有特殊性能要求的胶管不采用此法成型硫化。

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