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橡胶制品产生的气泡原因及处理办法

在橡胶生产中，橡胶履带硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。橡胶履带在硫化时，在带体表面，胶料中间，花纹上，钢丝帘线中间以及帘子布中间经常会有气泡现象产生，在带体表面，铁齿沟槽间会有明疤（俗称窝气）现象产生。气泡是橡胶履带硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
气泡原因分析
（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中，
（3）混炼温度偏低，有水分，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（4）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（5）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。
（7）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
（8）未充分硫化，不熟看起来有气泡；
（9）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。
解决的一些措施
（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。
（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。

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